Zapatillas con suelas recicladas: qué marca ya las fabrica en la Argentina y cómo comprarlas

Para disminuir los residuos generados por la fabricación de calzado, la marca nacional de zapatillas Kioshi presentó Kiocycle, un nuevo modelo de suela de caucho realizada con materiales reciclados provenientes del scrap de la producción de goma eva de otros modelos de la firma.

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“Estimamos que un 15% de la producción tendrá esta nueva suela y proyectamos estar reciclando aproximadamente unas 5 toneladas del scrap al año “, detalló Gustavo Dorado, gerente de planta de Kioshi a iProfesional.

Zapatillas 100% argentinas

Kioshi es una marca de la empresa Indumentaria Pampeana fundada en 2017 por un grupo de amigos que vieron la oportunidad de ingresar al mercado del calzado deportivo con una propuesta de fabricación 100% nacional.

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En su planta ubicada en la localidad de Esteban Echeverría, en el Sur del Gran Buenos Aires, trabajan 103 personas y desarrollan el proceso completo de fabricación del calzado: desde la suela, capellada, corte de materia prima y fabricación de la tela, hasta el ensamble, embalaje y distribución.

Hasta Kioshi, explica Dorado, el mercado del calzado deportivo dependía de la importación, pero con un dólar alto y la pérdida de poder adquisitivo del consumidor las zapatillas empezaron a ser un objeto de caro y fue allí donde entonces los socios de Indumentaria Pampeana vieron la oportunidad empezar a fabricar calzado nacional, pero con precios accesibles. En 2022 vendieron más de 500.000 pares a través de su tienda online y de las principales tiendas de calzado deportivo de todo el país.

“Con el aumento de la producción también crecieron los desperdicios que se generan como resultado de la mayor utilización de determinados componentes del calzado; en este caso puntual es el scrap de las suelas de goma eva y que re-utilizamos como materia prima para las suelas de caucho Kiocycle”, detalló Dorado.

La empresa ya está utilizando esta nueva suela eco friendly para su línea de calzado urbano Oasis, pero continúan las pruebas y ensayos de laboratorio con vistas a incluir este concepto en otros de sus 40 modelos dirigidos tanto a niños, adolescentes y adultos para training, uso urbano y para fútbol. “Para esta primera etapa estimamos que un 15% de su producción tendrá la suela Kiocycle “, precisó el especialista.

Para la elaboración de las suelas de Kioshi, que en japonés significa El Gran Maestro, la empresa no tuvo que realizar ningun tipo de inversión en maquinaria, todo lo pudieron abordar con los recursos que ya tenían.

Sin embargo, aclara el ejecutivo, la inversión estuvo en el tiempo: “Iniciamos las pruebas hace unos años, solo que en su momento no obtuvimos los resultados que esperábamos. Analizamos diferentes alternativas para que el Scrap de la goma eva no terminara siendo un desperdicio y luego de varios ensayos, encontramos el equilibrio justo para poder incorporarlo como una materia prima más, obteniendo un resultado óptimo para su desempeño final”.

¿Cómo es el proceso de las suelas recicladas de Kioshi?

Las suelas de caucho parten de una mezcla de diferentes materias primas en estado sólido/pastoso, las cuales se amasan en grandes rodillos similares a una Pastalinda, hasta conseguir una masa homogénea. Luego, se agregan determinados productos químicos muy específicos que al caucho le aportan dureza y resistencia al desgaste.

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En este amasado es que se agrega el scrap de la Goma Eva en un determinado porcentaje, para que no altere el desempeño de la suela y no haya diferencias en comparación con una suela que sea 100% de caucho.

Finalmente esta masa se fracciona en pequeñas porciones y se coloca en unos moldes que le dan la forma de la suela que se necesite fabricar, se cierran a una determinada presión, tiempo y temperatura, lo que se conoce como el vulcanizado del caucho, obteniendo como resultado una suela de excelente calidad.

“Desde Kioshi entendemos que reciclar contribuye no sólo a la conservación de recursos naturales y la economización de energía, sino también a la disminución de gases de efectico invernadero y a la creación de nuevos fuetes de trabajo, a la vez que nos ayuda a ser más eficientes y sustentables en cada etapa de la fabricación”, concluyó Dorado.

Fuente: iProfesional