Qué hacen (y qué no) los fabricantes con los neumáticos fuera de uso en Argentina

Más allá de desarrollar procesos para maximizar el rendimiento y retrasar la obsolescencia de sus productos, y de las tradicionales operaciones de recapado (o recauchutado) para camiones y ómnibus en los talleres, llega un momento en que los neumáticos terminan su ciclo de uso.

Para que deje de ser un residuo abandonado o con destino a rellenos sanitarios -aunque su descomposición se estima en más de 600 años- su reciclaje mediante la trituración mecánica cobra cada vez más relevancia y, en otra industrias, adquiere una nueva vida útil como insumo.

Sin embargo, la gran mayoría de las cubiertas en desuso, que casi en su totalidad provienen de las gomerías y talleres mecánicos de todo el país, van a entierro sin un reaprovechamiento ni ningún tipo de tratamiento previo.

“Parte del scrap (chatarra, descarte) de neumáticos se dispone para ser reciclado para granulado de canchas de pasto sintético, canchas de hockey o plazas. Mientras que otra parte es enviada a una planta de producción de material para capado”, aseguran en Fate, la mayor fabricante del país a Economía Sustentable. En este caso el reciclado es sobre la materia prima dentro de la planta fabril pero no hay un involucramiento en el destino final de las cubiertas post venta.

Lo mismo ocurre en Bridgestone Argentina, que logró superar su propio récord al recuperar más del 90% de su scrap al realizar una óptima separación y clasificación de residuos según su material, como por ejemplo alambre, tela y caucho. Algunas empresas sí envían cada tanto a una recicladora ciertos lotes que no se vendieron, no pasaron el control de calidad o rezagos de la Aduana.

¿A criterio de la firma?

En el tema neumáticos, mientras no haya una ley sobre la responsabilidad extendida del productor en el país, pareciera que lo que ocurre con las cubiertas en desuso queda a criterio de cada firma. Por eso, desde el oficialismo impulsan un proyecto de ley que ya cuenta con media sanción del Senado y espera su tratamiento en Diputados para una pronta sanción.

En España, por ejemplo, ya se aprobó ese marco legal, lo que obligó a todo el mercado a cumplir con la normativa. Algunas compañías tienen varios planes de sustentabilidad y eficiencia medioambiental hacia dentro de sus plantas industriales y con su cadena de valor, pero sobre el destino post uso de sus productos no hay mucho para mostrar.

Desde Pirelli Argentina comentan a Economía Sustentable que “en apoyo a la innovación relacionada con la economía circular, la firma trabajará en el desarrollo de innovadores procesos que garanticen el alto nivel de calidad requerido para sus neumáticos, con el uso de materias primas secundarias derivadas de los neumáticos fuera de uso”.

Por otro lado, dentro de su enfoque Eco & Safety en los neumáticos de consumo a nivel global, para 2025 planean que sus “materias primas de materiales renovables aumenten el 40%, de reciclados alcancen un 3% y de derivados de los fósiles disminuyan un 40%”. Pero en el país no fabrican, sólo importan y comercializan.

Cada año se suman millones en desuso

Los principales fabricantes de neumáticos en la Argentina son Fate y Bridgetone, mientras que Pirelli, Goodyear, Michelin, Dunlop, Continental y otras abastecen el mercado local mediante la importación y distribuidores.

En sus diferentes presentaciones se utilizan en automóviles, camionetas, camiones, colectivos, motos, maquinaria agrícola y maquinaria vial. De la mano de las terminales automotrices, que durante la pandemia pudieron seguir fabricando y exportando miles de unidades, la industria nacional de neumáticos sigue creciendo mes tras mes.

La fabricación aumentó interanualmente en junio un 68,4%, por la mayor demanda desde el mercado interno y externo, según el índice de producción industrial manufacturero del Indec. Se registró un ascenso en el nivel de pedidos de cubiertas para equipo original, gracias a la mayor cantidad de unidades cero kilómetro fabricadas, y para el consumo local de reposición.

Su fabricación es un proceso con un alto costo energético: por ejemplo, un neumático de auto insume 80 litros de petróleo crudo para su manufactura con caucho sintético vulcanizado. Hay que tener presente que los neumáticos se componen en un 80% de polvo de goma, 15% de acero y 5% de fibras textiles.

La generación de neumáticos fuera de uso en el país, si se suman los consumos de fabricados a nivel local y los importados, supera las 135.000 toneladas anuales, según el INTI Caucho. De ese volumen, el 40% corresponde a CABA y GBA (54.000 tn).

Hacia una ley de responsabilidad del productor

Antes que los fabricantes y los gobiernos, ciertas iniciativas ciudadanas fomentaron la re utilización de los neumáticos como asientos de hamacas, defensas en embarcaderos, maceteros en huertas y jardines, que, si quedaban tirados al aire libre, pueden convertirse en focos infecciosos por ser reservorio de mosquitos y roedores.

En mayo de 2013, la Secretaría de Ambiente y Desarrollo Sostenible de la Nación sancionó la Resolución 523/13, que establece una estrategia nacional para la gestión sustentable de los neumáticos de desecho. Años después, la cartera oficial comenzó a trabajar en la Ley de Presupuestos Mínimos para la Gestión de Residuos mediante la Responsabilidad Extendida del Productor, que ahora espera su tratamiento en Diputados.

En la norma en debate se hace hincapié en la promoción del reciclaje inclusivo, pero también se incorpora una tasa ambiental y el criterio de la REP.

Un mayor compromiso de los consumidores

Con abundante materia prima a la vista, la economía circular vino a ofrecer una segunda vida a los neumáticos descartados tras su uso tradicional.

Así nació Regomax, la primera planta nacional dedicada al reciclado de las cubiertas fuera de uso, avalada por el INTI y el CEAMSE, que procesa más de 800 toneladas por mes (aunque tiene una capacidad de hasta 2.000 tn/mes), y las transforma en un producto de alto valor agregado para su posterior reutilización en diferentes aplicaciones. Incluso ha realizado exportaciones a Uruguay y Chile.

Los NFU de auto y camión son recibidos en forma gratuita en la planta procesadora, ubicada en José León Suárez en el partido bonaerense de San Martín, donde se pesan y acopian a la espera de su procesado.

Estos neumáticos provienen de organismos, generadores, ONG y de diferentes municipios (los bonaerenses Saladillo, Avellaneda, Roque Pérez, Marcos Paz, Florencio Varela y el entrerriano de Viale), que junto a sus vecinos están comprometidos con el cuidado del medioambiente en sus distritos, con los que la empresa transformadora ha firmado convenios. Recientemente, también firmaron un acuerdo con la Comuna 12 porteña.

“En Regomax aseguran el correcto procesamiento y disposición final de los neumáticos, mediante la emisión del certificado de tratamiento extendido por el Organismo Provincial para el Desarrollo Sustentable”, explica Daniel Rodríguez, gerente general de la firma. También hay otras dos recicladoras en el país, en Godoy Cruz (Mendoza) y en Arroyo Seco (Santa Fe), si bien su capacidad es mucho más limitada.

Una segunda vida útil con reciclaje

En un principio los neumáticos son cortados y triturados, luego el caucho obtenido se deriva al sector de molienda mecánica, donde se reduce su tamaño y se separa cada partícula del acero y el textil que lo componen.

El granulado del caucho se aplica en el relleno de canchas de pasto sintético (para fútbol validadas por la FIFA, rugby), bases para canchas de hockey, pistas de atletismo y baldosas de caucho para plazas infantiles.

Por otro lado, el polvo de caucho, es usado como asfalto modificado y otros productos moldeados de partículas más finas. “Nuestra empresa comercializa estos derivados y paga un canon anual al CEAMSE, que aportó 2 hectáreas de terreno por 20 años para la instalación de la procesadora”, aclara Rodríguez.

Con investigación, creatividad y sofisticación, hoy existen un sinnúmero de manufacturas que derivan del reciclado de los neumáticos: suelas de calzado, vestimenta y accesorios, aislantes en vehículos, losetas de goma, protección lateral en barcos.

También se emplean como materiales para la fabricación de tejados, pasos a nivel, masillas, moquetas, pistas de ciclismo y atletismo, cintas de freno, bandas de retención de tráfico, aislantes de vibración, alfombras, bajo juegos infantiles en plazas.