Un gigante rediseña sus modelos de autos para avanzar hacia una movilidad más sustentable

Mercedes-Benz suele asociarse con innovación tecnológica, pantallas cada vez más grandes y asistentes inteligentes. Sin embargo, en su estrategia ambiental más reciente, la marca decidió mirar hacia atrás. No como un gesto de nostalgia, sino para recuperar principios básicos que la industria fue dejando de lado. En algunos casos, avanzar implica justamente eso: volver a lo esencial.

En lugar de continuar uniendo componentes mediante adhesivos permanentes, la automotriz alemana está replanteando procesos clave de ensamblaje para que las piezas puedan separarse con facilidad al final de su vida útil. El objetivo es múltiple y concreto: simplificar las reparaciones, extender la vida de los componentes y optimizar el reciclaje.

Faros pensados para desmontarse, no para desecharse

Uno de los ejemplos más claros aparece en los faros delanteros. Hoy, en buena parte de la industria -incluida Mercedes- los componentes internos suelen ir pegados, lo que transforma una falla menor en un residuo difícil de gestionar. Un simple daño en la lente, provocado por el impacto de una piedra, suele obligar a reemplazar todo el conjunto.

Dentro de su iniciativa de sostenibilidad Tomorrow XX, la compañía propone una solución más racional: reemplazar el pegamento por tornillos. De este modo, el faro puede desmontarse, se sustituye únicamente la pieza afectada y se vuelve a ensamblar. El resultado es inmediato: menos residuos, menores costos y una reducción significativa de las emisiones asociadas a fabricar un faro nuevo.

No se trata de un detalle menor. Los faros están expuestos de forma constante a golpes, radiación solar y desgaste. La posibilidad de reemplazar solo una lente o un módulo específico puede duplicar su vida útil y reducir de manera directa la demanda de nuevas piezas.

Un material, una pieza: reciclar sin obstáculos

El rediseño no se limita al método de ensamblaje. Mercedes también está revisando la elección de materiales, con un objetivo claro: que cada componente esté fabricado a partir de un solo material, evitando combinaciones complejas difíciles de separar, como ciertos plásticos compuestos.

Este enfoque permite que, una vez desmontadas, las piezas puedan reciclarse de forma eficiente y reincorporarse como materia prima de calidad. Según la empresa, esta estrategia podría casi duplicar el uso de materiales reciclados en los faros, con una reducción de emisiones cercana al 50 % en ese componente específico.

No se trata solo de reciclar, sino de hacerlo de manera útil, asegurando que los materiales mantengan su valor dentro de la cadena productiva.

Puertas, interiores y el diseño del final de vida

La lógica de “desmontar sin destruir” se extiende a otras áreas del vehículo. En los paneles interiores de las puertas, por ejemplo, la compañía evalúa sustituir la soldadura por ultrasonidos -prácticamente irreversible- por remaches termoplásticos que permitan el desmontaje.

Este cambio facilita la separación de tejidos, plásticos y refuerzos cuando el vehículo llega al final de su vida útil. Un paso clave para que el reciclaje deje de ser un proceso improvisado y pase a formar parte de una estrategia pensada desde la etapa de diseño.

Diseñar vehículos considerando su desmontaje sigue siendo poco habitual en la industria automotriz. Y es precisamente ahí donde reside el verdadero valor de este cambio de enfoque.

Material reciclado que ya circula en la calle

Varias de estas iniciativas ya superaron la etapa experimental y comenzaron a incorporarse en modelos de producción. El nuevo CLA, por ejemplo, incluye un depósito de líquido limpiaparabrisas fabricado con polipropileno 100 % reciclado, además de parachoques que integran un 25 % de material recuperado.

La marca también avanza en aplicaciones más ambiciosas: desde la transformación de neumáticos usados en cuero sintético, hasta el uso de materiales fonoabsorbentes reciclados o soportes de motor elaborados a partir de airbags recuperados. Si bien muchos de estos desarrollos aún se encuentran en fase de prueba, todos apuntan a una reutilización más innovadora y estratégica de los residuos generados por el propio vehículo.

Economía circular: menos extracción, más diseño inteligente

Este enfoque se inscribe en un mismo marco conceptual: la economía circular. La idea es fabricar nuevos automóviles a partir de materiales recuperados de vehículos fuera de uso, reducir la dependencia de materias primas vírgenes y minimizar el impacto ambiental incluso antes de que el auto llegue a la calle.

Porque la huella climática del automóvil no se explica solo por las emisiones del escape. La extracción de recursos, los procesos industriales y la logística tienen un peso significativo en el impacto total. En ese contexto, una decisión de diseño aparentemente menor -como reemplazar un adhesivo por un sistema desmontable- puede resultar más transformadora que la incorporación de un nuevo dispositivo tecnológico.

Algunas automotrices, como BMW, ya exploraron este camino en prototipos conceptuales. Mercedes-Benz, en cambio, está llevando estas ideas al plano industrial. Esa es la diferencia clave.

Un cambio con impacto sistémico

El paso de adhesivos permanentes a sistemas desmontables genera efectos que van mucho más allá de un componente puntual. Permite reducir residuos complejos, disminuir la demanda de nuevas materias primas y recortar las emisiones asociadas a la fabricación completa de piezas.

Además, refuerza la reparación frente a la sustitución, un punto central en una industria donde el mayor costo ambiental suele concentrarse en la producción, más que en el uso. Menos faros descartados, menos plásticos mezclados imposibles de reciclar y mayor control sobre el final de vida del vehículo.

Este enfoque también abre la puerta a nuevos modelos de negocio, como la recuperación sistemática de componentes o el reacondicionamiento industrial, con impactos positivos tanto en el empleo como en la gestión eficiente de los recursos.