Crearon un método para reciclar el teflón sin residuos tóxicos y transformándolo para fármacos
El equipo de científicos solo usan sodio metálico y energía mecánica (agitación) a temperatura ambiente, sin disolventes tóxicos.
Un equipo de investigadores del Reino Unido logró lo que durante décadas pareció imposible: reciclar Teflon -uno de los plásticos más resistentes y problemáticos del planeta- de forma segura, limpia y eficiente. El avance abre un nuevo camino para reducir los residuos plásticos fluorados, transformándolos en materias primas reutilizables.
El politetrafluoroetileno (PTFE), conocido comercialmente como Teflon, está presente en miles de productos: sartenes antiadherentes, prendas impermeables, válvulas industriales y cables de alta tecnología, entre otros. Su durabilidad y resistencia química lo hicieron indispensable, pero también se convirtieron en su principal problema ambiental: no se degrada fácilmente y los métodos convencionales no permiten reciclarlo.
Como resultado, la mayoría de los productos fabricados con Teflon terminan en vertederos o son incinerados, liberando compuestos perfluorados (PFAS), conocidos como “químicos eternos” por su persistencia y toxicidad. Estos compuestos están bajo una regulación cada vez más estricta en Europa y Norteamérica por su impacto en la salud y los ecosistemas.
Una reacción verde: reciclar con movimiento
La innovación británica se basa en una técnica llamada mecanocatálisis, que reemplaza los procesos químicos tradicionales -altas temperaturas y disolventes tóxicos- por movimiento mecánico. En este caso, basta con agitar fragmentos de Teflon junto a sodio metálico dentro de un molino de bolas sellado, a temperatura ambiente.
El proceso rompe los fortísimos enlaces carbono-flúor del PTFE y libera fluoruro de sodio (NaF), un compuesto estable, no tóxico y de uso común en pastas dentales y tratamientos de agua.
Más allá de neutralizar los residuos, el equipo descubrió algo aún más prometedor: el fluoruro de sodio obtenido puede reutilizarse directamente para crear nuevas moléculas fluoradas, empleadas en fármacos y materiales de alta tecnología. Todo sin pasos intermedios, sin purificaciones adicionales y sin generar desechos.
Un cambio de paradigma en la industria química
El equipo de científicos solo usan sodio metálico y energía mecánica (agitación) a temperatura ambiente, sin disolventes tóxicos.
Hasta ahora, la obtención de flúor industrial dependía de procesos intensivos en energía y contaminantes, como la minería de fluorita y la producción de ácido fluorhídrico. Este nuevo método propone un enfoque inverso: recuperar el flúor de materiales desechados y devolverlo al ciclo productivo.
La propuesta encaja con el concepto de economía circular que impulsa la Unión Europea y otras regiones: recuperar y reutilizar materiales valiosos en lugar de descartarlos. El reciclaje químico del PTFE podría ocupar un rol similar al de la recuperación de litio en baterías o silicio en paneles solares, ayudando a reducir la extracción de recursos vírgenes y la contaminación asociada.
Aunque la técnica ya fue validada en laboratorio, su aplicación industrial requerirá superar desafíos técnicos, como la manipulación segura del sodio metálico -altamente reactivo- y el desarrollo de sistemas cerrados de procesamiento.
También será necesario apoyo regulatorio y financiero para escalar la tecnología, especialmente en países con altos volúmenes de residuos fluorados. Iniciativas como el Pacto Verde Europeo o la Ley de Reducción de PFAS en Estados Unidos podrían acelerar su adopción si se integran en políticas de gestión avanzada de residuos.
A futuro, los investigadores anticipan alianzas con empresas que producen o manipulan grandes cantidades de PTFE -desde laboratorios hasta industrias químicas- interesadas en cerrar el ciclo de sus materiales.
Más que un avance técnico, este descubrimiento representa un cambio de enfoque: ver los residuos no como un problema, sino como una oportunidad. Convertir desechos complejos en recursos reutilizables es uno de los pasos más prometedores hacia una industria química verdaderamente sostenible.
