En una entrevista en el programa Ciudad Invisible de Radio UNNE 99.7, María Cristina Area explicó el proceso de desarrollo de bioplásticos elaborados a partir de una materia prima regional: la mandioca. La iniciativa se originó en una beca doctoral de la ingeniera Pamela Cuenca, quien propuso la fabricación de bolsas incorporando nuevos aditivos al bioplástico. “Comenzamos con la idea de sumar nanocelulosa al bioplástico de almidón para mejorar y potenciar sus propiedades físicas”, señaló la investigadora.
En ese contexto, Area explicó que actualmente Argentina no produce este tipo de materiales y que los bioplásticos utilizados en el país son importados, principalmente desde Europa. Esa situación impulsó la articulación con Plastimi SRL, una empresa misionera con amplia trayectoria en la fabricación de envases plásticos y experiencia en el trabajo conjunto con equipos científicos de la región. “A partir de un acercamiento de la empresa a la Universidad, comenzamos a desarrollar proyectos de investigación con el objetivo de fabricar bolsas y responder a la necesidad de contar con un bioplástico de producción nacional”, detalló.
La investigadora destacó además que uno de los principales valores del proyecto radica en la posibilidad de producir y distribuir bioplásticos a escala nacional a partir de una materia prima regional, lo que permite reducir tanto los costos de importación como el impacto ambiental asociado.
Mandioca misionera: de cultivo tradicional a motor de una nueva industrialización
El proyecto se desarrolla en el Instituto de Materiales de Misiones (IMAM, Conicet–UNaM), con la participación del Grupo de Preservación y Envases (GPE) y el Programa de Celulosa y Papel. Su objetivo central es desarrollar una tecnología eficiente para la producción de pellets -pequeños gránulos utilizados como insumo para fabricar productos flexibles, como bolsas- a partir de almidón de mandioca y nanocelulosa.
“La idea es obtener, a partir de estos recursos regionales, un bioplástico que pueda comercializarse en forma de pellets y convertirse en una fuente nacional de este material”, explicó Area. Si bien reconoció que los procesos pueden resultar “un poco más costosos”, remarcó que la disponibilidad local de la materia prima permite reducir gastos y minimizar la dependencia de las fluctuaciones asociadas a la importación y a la carga impositiva.
Más allá de su valor alimentario, la mandioca presenta un gran potencial dentro de los enfoques de biorefinería, que promueven el aprovechamiento integral de la biomasa. “Buscamos impulsar un desarrollo regional que agregue valor a la materia prima producida en nuestra propia provincia”, afirmó la investigadora.
Economía circular y tecnología transferible
El proyecto incorpora un enfoque innovador al utilizar aditivos provenientes de residuos de la industria lignocelulósica, como micro y nanocelulosa, además de derivados de la colofonia, una resina obtenida del pino. Esta estrategia no solo mejora las propiedades del bioplástico, sino que también contribuye a disminuir el impacto ambiental de la actividad forestoindustrial.
A nivel internacional, los bioplásticos comerciales suelen producirse a partir de almidón de papa o de maíz, siendo este último el más utilizado. En ese marco, la propuesta misionera apuesta no solo a un material alternativo, sino también al desarrollo de una tecnología transferible, con capacidad de posicionar a la región como un polo de producción sustentable.
Un vínculo consolidado con la industria
El convenio firmado este año entre el Conicet y Plastimi se apoya en una trayectoria de trabajo conjunto que se remonta a varios años atrás. Entre los antecedentes se destaca un proyecto PICT presentado en 2021, que permitió adquirir equipamiento clave para las primeras etapas del desarrollo, como una extrusora pelletizadora piloto. “Los grupos de investigación y la empresa vienen trabajando juntos desde 2019. Ese año obtuvimos financiamiento que nos permitió incorporar un equipo a escala piloto. El desafío actual es ajustar las variables del proceso y avanzar hacia una producción de bioplástico en mayores volúmenes”, explicó Area.
En la actualidad, el equipo científico trabaja en comodato dentro de la planta de Plastimi, ubicada en el Parque Industrial de Posadas. La maquinaria disponible, con una capacidad de producción de entre cinco y treinta y cinco kilos por hora, permite avanzar directamente en condiciones de planta piloto y acelerar el desarrollo tecnológico.
La articulación entre ciencia, industria y recursos locales abre así la posibilidad de un cambio estructural: una producción sustentable, con identidad regional y potencial para sustituir importaciones, generar valor agregado y fortalecer la economía misionera. Una iniciativa que, desde el laboratorio y la planta piloto, comienza a proyectarse a escala nacional.