Una importante automotriz se convirtió en la primera en Argentina en reciclar el 100% de los vidrios dañados en su proceso de producción. Así, en colaboración con Pilkington, su proveedor de cristales, la compañía logró darle otro uso a esos materiales que muchas veces se convierten en desechos.
Se trata de Toyota que, gracias a un innovador proceso de logística inversa en conjunto, se logran reciclar más de 16 toneladas anuales de vidrio descartado durante la producción en la planta de Zárate.
¿El fin? «Fabricar nueva materia prima de vidrio plano que posteriormente podrá ser utilizado a lo largo de diversos procesos productivos», según explicaron en un comunicado de prensa.
Movilidad sustentable
Como parte de su apuesta por la movilidad sustentable y la economía circular, esta iniciativa «le permite a la compañía ahorrar recursos naturales y económicos, y optimizar el transporte». «Gracias a la aplicación de logística reversa, aprovechando cada trayecto de abastecimiento para transportar material de descarte, esta operación implica un ahorro de 9.600 kilos de CO₂ al año», precisaron.
«Junto con este esfuerzo por cuidar el medio ambiente, Toyota y Pilkington aseguran la misma calidad y resistencia en todos sus parabrisas, poniendo como prioridad la seguridad y el confort de los pasajeros. De esta forma, ambas empresas contribuyen a la disminución del impacto ambiental por evitar el entierro de residuos que pueden ser potencialmente utilizados para nuevos ciclos de producción», agregaron.
Cómo es el proceso
Según explicaron desde la compañía, los cristales laminados están formados por 2 hojas de vidrio plano superpuestos, adheridos entre sí por una lámina de Poli Vinil Butiral (PVB) adheridos a presión y calor en hornos autoclave. De este modo, ante un impacto sobre el cristal laminado, la película de PVB absorbe la energía del choque al mismo tiempo que mantiene su adherencia al vidrio. Se considera un vidrio de seguridad porque en caso de rotura, los trozos de vidrio quedan adheridos al PVB y no se desprenden. De esta manera constituye una barrera de Protección y seguridad ante el impacto de personas u objetos.
El vidrio es un material inorgánico que tiene la capacidad de ser reciclado muchas veces para su reincorporación y reutilización en nuevos ciclos productivos, donde se transforma en productos de vidrio nuevamente.
«El reciclado comienza al romper el vidrio en pequeños trozos, llamados cascotes, los cuales se muelen y se funden nuevamente en hornos de fundición de vidrio.
Para eso, debe existir una adecuación previa: es importante quitar los restos de polímero polivinil ya que este tipo de residuo no puede ingresar nuevamente en la fabricación de nuevas láminas de vidrio», explicaron.
Trabajo colaborativo
Toyota y Pilkington colaboran desde el inicio de la producción de Hilux, en 1997, y durante todos estos años han trabajado en la mejora continua de sus procesos. En 2023, iniciaron un plan de adecuación y segregación correcta de los residuos de vidrio generados en el proceso productivo de la planta de Toyota en Zárate. Las compañías establecieron un marco de trabajo en la cadena de suministro, delineando procesos de manipulación, carga y descarga segura. Esto permite un manejo responsable de los cristales desde su disposición hasta su reingreso a los hornos de producción de vidrio plano, previo paso por el proceso de adecuación necesario para los residuos colectados para reciclaje.
“Desde nuestros inicios, promovemos la cultura del reciclaje en todas nuestras operaciones y colaboramos con nuestra cadena de valor para alcanzar una gestión cada vez más sustentable. En diversas reuniones con nuestra casa matriz en Japón, nos señalaron las complejidades que implica el reciclado de vidrio en el proceso automotriz.», expresó Eduardo Kronberg, gerente general Regional de Sustentabilidad de Toyota Argentina.
Y sumó: «Esto representó un gran desafío para nosotros, el cual compartimos con Pilkington, con la confianza de que podríamos llevarlo adelante aquí en Argentina. Reutilizar los vidrios desechados en nuestra planta para fabricar nuevos parabrisas contribuye sustancialmente a la estrategia de economía circular de ambas compañías”.